造型线的生产流程围绕砂型制备、合箱、浇注等核心环节展开，各步骤衔接紧密，以实现铸件的高效成型。流程起始于砂处理系统，将原砂、粘结剂及辅料按比例混合，通过搅拌、筛分去除杂质，形成均匀的型砂。型砂需经冷却与湿度调节，确保流动性与紧实度符合造型要求，避免后续砂型出现裂纹或变形。

砂型制备阶段，混制好的型砂被送入造型机，通过压实或射砂方式填充至模具型腔，形成上下砂型。模具需精准定位，确保砂型分型面贴合紧密，同时预留浇注系统与排气通道，防止铸件产生气孔或浇不足缺陷。砂型成型后，经转运装置送至下道工序，期间需检查型腔表面是否完整，有无毛刺或砂粒脱落。

合箱操作需将上下砂型按定位销对合，通过夹紧装置固定，确保合箱精度。合箱前需在型腔表面涂刷涂料，提升铸件表面光洁度并防止粘砂。合箱完成后，砂型被输送至浇注区域，等待金属液注入。浇注过程需控制金属液温度与流速，避免冲砂或卷渣，同时通过冒口补缩确保铸件内部致密性。

铸件冷却至一定温度后，进入落砂工序，通过振动或机械方式去除砂型，分离出铸件与砂粒。落砂后的铸件需进行清理，去除浇冒口、飞边及表面粘砂，随后经检验合格后转入下道加工环节。整个流程中，各设备通过输送线联动，配合控制系统实现自动化运行，减少人工干预，提升生产稳定性。